Dengan 30.000 pengecoran logam di seluruh negeri, kami menyediakan layanan pesanan pembelian gratis untuk perusahaan pengadaan pengecoran. Kami secara akurat mencocokkan perusahaan pengecoran berdasarkan data besar informasi pengadaan pengecoran, dan secara efisien membantu perusahaan pengadaan pengecoran memecahkan masalah lama pemasok yang tidak stabil, tingginya biaya pengembangan mitra baru, dan terbatasnya saluran yang kredibel dari sumber~
5 konten asli
Akun resmi
1. Bagaimana cara mengatasi kekuatan lapisan yang tidak mencukupi?
Ada dua situasi ketika kekuatan lapisan tidak mencukupi: satu adalah kekuatan pengeringan normal, dan yang lainnya adalah kekuatan setelah pencucian suhu tinggi. Keduanya tidak dapat dipertukarkan. Kekuatan pengeringan normal yang tinggi ≠ kekuatan suhu tinggi yang tinggi. Kesalahpahaman akan menimbulkan masalah.
(1) Ada tiga alasan mengapa kekuatan pengeringan tidak mencukupi:
Salah satunya adalah kurangnya kinerja aditif, yang kedua adalah jumlah aditif yang ditambahkan tidak mencukupi, dan yang ketiga adalah masalah bubuk agregat. Dua yang pertama mudah dimengerti, namun yang terakhir mungkin tidak dipahami secara umum. Berikut ini fokus pada masalah serbuk agregat.
① Serbuk agregat yang sama terlalu kasar atau terlalu halus, yang akan mempengaruhi kekuatan lapisan setelah pengeringan. Rentang pilihan terbaik adalah mesh 180-250.
② Serbuk agregat ringan (berat jenis ringan) seringkali tidak sekuat serbuk agregat berat karena kepadatan lapisan yang dibentuknya sedikit lebih buruk. Volume dan cakupannya jelas berbeda dengan bobot yang sama.
③ Beberapa serbuk agregat akan sangat melemahkan kekuatan kering lapisan karena mengandung unsur-unsur berbahaya tertentu, seperti CaO, MgO, dan bahkan beberapa komponen yang tidak dapat dijelaskan. Semakin tinggi kandungannya, semakin rendah kekuatan lapisannya, dan semakin lama slurry disimpan, semakin nyata penurunan kekuatannya.
(2) Kekuatan suhu tinggi yang tidak mencukupi disebabkan oleh buruknya kinerja aditif
Hampir semua lapisan pengecoran umum memiliki kesamaan yang fatal - mereka tidak dapat menahan erosi suhu tinggi untuk waktu yang lama. Seringkali mereka tidak dapat menahan suhu 1600 derajat selama lebih dari 40 detik, jadi mengapa kita membutuhkan saluran penuangan tabung porselen? Solusi nyata untuk masalah ini bukanlah sifat tahan api dari bubuk agregat, tetapi kekuatan aditif pada suhu tinggi: dan semakin tinggi suhu dalam kisaran suhu penuangan, semakin kuat dan keras aditif tersebut. Ini disebut keramikisasi suhu tinggi, yang lebih baik daripada kinerja tabung keramik suhu tinggi.
2. Bagaimana cara mengatasi gelembung pada bubur pelapis?
Penyebab timbulnya gelembung:
① Terdapat komponen pada cat yang bereaksi secara kimia menghasilkan gelembung, seperti CaO dalam bubuk olivin dan bauksit;
② Bubur cat rentan terhadap fermentasi dan gelembung. Gelembung tersebut disebabkan oleh fakta bahwa bahan tambahan tidak memiliki kemampuan anti korosi dan bahan tambahan itu sendiri menghasilkan fermentasi bakteri di dalam air;
③ Pengadukan yang tidak tepat menyebabkan gas di celah bubuk aditif tidak dapat dikeluarkan dan menghasilkan gelembung.
Solusi - Jika Anda memahami sumber gelembung, arah eliminasinya sederhana:
① Gunakan dengan hati-hati agregat yang mengandung banyak zat berbahaya seperti CaO - rendam dengan air terlebih dahulu lalu tambahkan bahan tambahan untuk diaduk
② Pengadukan "kental" sangat membantu menghilangkan gelembung. Pengadukan kental mirip dengan penggulungan. Intinya, ini meningkatkan gesekan dan ekstrusi antar partikel (kelompok) serbuk yang direndam, sehingga memperkuat pembasahan serbuk oleh air. Jika bubuknya direndam 100%, tidak ada tempat bagi gas untuk bersembunyi. Jika sudah tercampur sempurna, tambahkan air untuk menyesuaikan konsentrasi yang diperlukan, dan gelembung tidak mudah tertinggal di dalam bubur. Jika diaduk "encer", setelah bahan tambahan dan air terlebih dahulu membentuk koloid, gas dalam "kelompok bubuk" tidak dapat dibuang. Bubur tersebut berbentuk koloid. Gelembung sebesar kacang hijau dikelilingi oleh koloid yang mempunyai daya rekat kuat. Bagaimana pencegah busa dapat menembus "koloid" untuk mengeluarkan gelembung kecil? Itu tidak mudah. Bubur pelapis bukanlah fluida Newton. Jangan lakukan pekerjaan yang tidak berguna ini. Pencegah busa berbau tidak sedap. Yang disebut penghilang busa yang direkomendasikan dalam banyak artikel tidak lebih dari n-butanol, n-pentanol dan sejenisnya. Menambahkannya ke dalam bubur pelapis tidak hanya gagal menghilangkan busa, namun juga menurunkan kinerja pelapis secara serius, dan mempunyai bau yang sangat mengiritasi. Jangan sampai terjadi kesalahan dalam penggunaan yang disebut defoamer.
3. Bagaimana cara mengatasi retaknya lapisan pengecoran busa yang hilang setelah pengeringan?
Selain buruknya kekuatan dan ketahanan retak bahan aditif yang tidak mampu mengatasi gaya penyusutan selama pengeringan, ada 6 faktor lain yang menyebabkan cat retak selama pengeringan:
① Serbuk agregat terlalu halus atau mengandung terlalu banyak bahan yang tidak diinginkan (seperti bahan baku bauksit, dll.);
② Tingkat penyusutan bubuk agregat setelah infiltrasi air terlalu besar selama pengeringan (seperti bentonit);
③ Suhu pengeringan yang tidak stabil (seperti paparan sinar matahari langsung, tetapi sejuk di tempat teduh);
④ Ketebalan cat sangat berbeda (seperti akumulasi tebal di sudut, dan sangat tipis di kedua sisi, mirip dengan retak susut pada sambungan panas coran);
⑤ Busa belum matang sepenuhnya, dan terjadi tiga deformasi selama proses pengeringan;
⑥ Kecepatan aliran udara panas yang terlalu cepat mengakibatkan tegangan pengeringan yang berbeda-beda di berbagai bagian (seperti angin kencang di bawah terik matahari atau suhu tinggi dan konveksi kuat di ruang pengering).
Langkah-langkah pengeringan cat dan pencegahan retak:
① Meningkatkan ketahanan retak bahan aditif (seperti meningkatkan kandungan serat tahan retak);
② Mengurangi tingkat penyusutan bahan aditif (sesuaikan formula secara wajar);
③ Serbuk agregat tidak boleh terlalu halus atau permeabilitas udara tidak boleh terlalu rendah;
④ Suhu di ruang pengering harus seimbang, dan penggunaan energi matahari tidak boleh disederhanakan seperti "angin dan matahari";
⑤ Bubur di sudut cetakan putih tidak boleh mengalir terlalu banyak atau terlalu kental (perlakuan sikat lembut atau mengubah arah aliran bubur);
⑥ Cetakan putih harus benar-benar kering dan matang;
⑦ Suhu pengeringan dikontrol di bawah 60 derajat;
⑧ Jika perlu, 2 (~3% sol silika dapat ditambahkan untuk meningkatkan ketahanan retak;
⑨ Jangan sembarangan memilih bahan tambahan, pengikat, dan bahan lain yang tidak diketahui;
4. Mengapa cat pengecoran busa yang hilang tidak menempel pada film?
Cat pengecoran busa yang hilang tidak menempel pada cetakan karena lapisannya yang buruk. Lapisan yang buruk harus diperiksa dari banyak aspek:
① Aditif pelapis itu sendiri memiliki lapisan yang buruk, sehingga mudah diterima;
② Bahan aditif yang sama seperti agregat kasar pasti akan memiliki sifat pelapisan yang buruk;
③ Aditif dan agregat yang sama pasti akan memiliki sifat pelapisan yang buruk jika konsentrasinya terlalu encer;
④ Jaring agregat yang sama tetapi berat jenis agregat yang berbeda pasti akan memiliki sifat pelapisan yang buruk untuk agregat dengan berat jenis yang lebih besar;
⑤ Pelapisan harus digunakan dalam keadaan diaduk atau mengalir. Jika dibiarkan statis dalam waktu lama, sifat pelapisnya pasti akan lebih buruk dibandingkan dalam keadaan mengalir atau diaduk;
⑥ Lapisan yang difermentasi, rusak atau mengalami dehidrasi dan terstratifikasi dalam waktu lama pasti akan memiliki sifat pelapis yang buruk.
Oleh karena itu, bila sifat pelapisan lapisan pengecoran busa yang hilang tidak ideal, selidiki dulu alasannya dan kemudian lakukan tindakan pencegahan.
Banyak orang mengabaikan atau memiliki pemahaman sepihak tentang berat jenis agregat. Misalnya, berat jenis pasir mutiara adalah 4-4.2g/cm3, dan berat jenis bubuk kuarsa hanya 2.2-2.4 g/cm3. Jelasnya, jika bubuk agregat mencapai 100%, kinerja pelapisan akan sangat buruk. Oleh karena itu, proporsi bubuk agregat tidak boleh melebihi 35% saat menyiapkan pelapis. Ada kesalahpahaman tentang gelar Baume. Derajat Baume=144.3-144.3/d, dengan d adalah massa jenis bubur pelapis. Serbuk agregat yang berbeda atau ukuran mata jaring yang berbeda dari serbuk agregat yang sama memiliki kemampuan beradaptasi terhadap air yang sangat berbeda, sehingga nilai Baume yang berbeda tidak dapat dihindari. Setiap pabrik memiliki derajat Baume sendiri, dan tidak ada parameter terpadu. Jangan ikuti itu.
